KATA
PENGANTAR
Assalamu’alaikum
Wr.Wb
Puji
syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, Karena atas rahmat dan hidayah-Nya saya dari program studi teknik
mesin, matakuliah Teknik Pengecoran,
bisa menyelesaikan Laporan Akhir untuk Praktek Pengecoran Logam.
Semoga
dengan selesainya laporan akhir ini, bisa bermanfaat dan bisa memberikan
pengetahuan yang luas lagi tentang Teknik Pengecoran..
Kepada
semua pihak yang telah membantu dalam menyelesaikan laporan ini, saya ucapkan
terimakasih.
Wassalamu’alaikum
Wr.Wb
Kudus,
20-Desember-2016
Penyusun
DAFTAR PUSTAKA
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 TEKNIK
PENGECORAN
Pengecoran
(Casting) adalah suatu proses penuangan materi cair seperti logam
atau plastik yang dimasukkan ke dalam cetakan, kemudian dibiarkan membeku di
dalam cetakan tersebut, dan kemudian dikeluarkan atau di pecah-pecah untuk
dijadikan komponen mesin. Pengecoran digunakan untuk membuat bagian mesin
dengan bentuk yang kompleks
Pengecoran
digunakan untuk membentuk logam dalam kondisi panas sesuai dengan bentuk
cetakan yang telah dibuat. Pengecoran dapat berupa material logam cair atau
plastik yang bisa meleleh (termoplastik), juga material yang terlarut air
misalnya beton atau gips, dan materi lain yang dapat menjadi cair atau pasta
ketika dalam kondisi basah seperti tanah liat, dan lain-lain yang jika dalam
kondisi kering akan berubah menjadi keras dalam cetakan, dan terbakar dalam
perapian. Proses pengecoran dibagi menjadi dua: expandable (dapat diperluas)
dan non expandable (tidak dapat diperluas) mold casting
Pengecoran
logam dapat dilakukan untuk bermacam-macam logam seperti, besi, baja, paduan
tembaga (perunggu, kuningan, perunggu aluminium dan lain sebagainya), paduan
logam ringan (paduan aluminium, paduan magnesium, dan sebagainya), serta paduan
lain, semisal paduan seng, monel (paduan nikel dengan sedikit tembaga),
hasteloy (paduan yang mengandung molibdenum, krom, dan silikon), dan sebagainya
Klasifikasi
yang berkaitan dengan bahan pembentuk, proses pembentukan, dan metode
pembentukan dengan logam cair, dapat dikategorikan sebagai berikut:
a)
Expendable mold,
yang mana tipe ini terbuat dari pasir, gips, keramik, dan bahan semacam itu dan
umumnya dicampur dengan berbagai bahan pengikat (bonding agents) untuk
peningkatan peralatan.
b) Permanent
molds, yang mana terbuat dari logam yang tahan
pada temperature tinggi. Seperti namanya, cetakan ini digunakan berulang-ulang
dan dirancang sedemikian rupa sehingga hasil cetakan dapat dihilangkan dengan
mudah dan cetakan dapat digunakan untuk cetakan berikutnya.
c)
Comosite molds,
yang mana terbuat dari dua atau lebih material yang berbeda (seperti pasir,
grafit, dan logam) dengan menggabungkan keunggulan masing-masing bahan.
Pembentuk ini memiliki sifat tetap dan sebagian dibuang dan digunakan di
berbagai proses cetakan untuk meningkatkan kekuatan pembentuk, mengendalikan
laju pendinginan, dan mengoptimalkan ekonomi keseluruhan proses pengecoran.
1.1.1. Menurut
jenis cetakan yang digunakan proses pengecoran dapat diklasifikan menjadi dua
katagori :
Pada
proses pengecoran dengan cetakan sekali pakai, untuk mengeluarkan produk
corannya cetakan harus dihancurkan. Jadi selalu dibutuhkan cetakan yang baru
untuk setiap pengecoran baru, sehingga laju proses pengecoran akan memakan
waktu yang relatif lama. Tetapi untuk beberapa bentuk geometri benda cor
tersebut, cetakan pasir dapat menghasilkan coran dengan laju 400 suku cadang
perjam atau lebih.
a. Cetakan
Pasir
Cetakan Pasir merupakan cetakan
yang paling banyak digunakan, karena memiliki keunggulan :
1. Dapat
mencetak logam dengan titik lebur yang tinggi, seperti baja, nikel dan titanium
2. Dapat
mencetak benda cor dari ukuran kecil sampai dengan ukuran besar
3. Jumlah
produksi dari satu sampai jutaan.
Tahapan pengecoran logam dengan
menggunakan cetakan pasir sebagai berikut :
1. Pembuatan
pola, sesuai dengan bentuk coran yang akan dibuat;
2. Persiapan
pasir cetak;
3. Pembuatan
cetakan
4. Pembuatan
inti (bila diperlukan);
5. Peleburan
logam;
6. Penuangan
logam cair kedalam cetakan;
7. Pendinginan
dan pembekuan;
8. Pembongkaran
cetakan pasir;
9. Pembersihan
dan pemeriksaan hasil coran;
10. Produk
cor selesai.
Tahapan
pembuatan cetakan pasir :
1. Pemadatan
pasir cetak di atas pola;
2. 2.
Pelepasan pola dari pasir cetak rongga cetak;
3. Pembuatan
saluran masuk dan riser;
4. Pelapisan
rongga cetak;
5. Bila
coran memiliki permukaan dalam (mis : lubang), maka dipasang inti;
6. 6.
Penyatuan cetakan;
7. Siap
untuk digunakan.
b. Cetakan
dan Pembuatan Cetakan
Pasir cetak yang
sering dipakai adalah Pasir
silika (SiO2), atau Pasir silika yang dicampur dengan mineral lain (Tanah
lempung) atau resin organik (mis. resin phenolik, resin turan, dsb). Ukuran
butir yang kecil akan menghasilkan permukaan coran yang baik, tetapi ukuran
butir yang besar akan menghasilkan permeabilitas yang baik, sehingga dapat
membebaskan gas-gas dalam rongga cetak selama proses penuangan.
Cetakan yang
dibuat dari ukuran butir ynag tidak beraturan akan menghasilkan kekuatan yang
lebih tinggi dari pada butir yang bulat, tetapi permeabilitasnya kurang baik.
Beberapa indikator untuk menentukan
kualitas cetakan pasir :
1. Kekuatan,
kemampuan cetakan untuk mempertahankan bentuknya dan ketahanannya terhadap
pengikisan oleh aliran logam cair. Hal ini tergantung pada bentuk pasir,
kualitas pengikat dan faktor-faktor yang lain.
2. Permeabilitas,
kemampuan cetakan untuk membebaskan udara panas dan gas dari dalam cetakan
selama operasi pengecoran melalui celah-celah pasir cetak.
3. Stabilitas
termal, kemampuan pasir pada permukaan rongga cetak untuk menahan keretakan dan
pembengkokan akibat sentuhan logam cair.
4. Kolapsibilitas
(collapsibility), kemampuan cetakan membebaskan coran untuk menyusut tanpa
menyebabkan coran menjadi retak.
5. Reusabilitas,
kemampuan pasir (dari pecahan cetakan) untuk digunakan kembali (didaur ulang).
Pasir yang
digunakan sebagai cetakan bisa diklarifikasikan menjadi 3 macam cetakan, yaitu sebagi berikut :
1.
Cetakan pasir basah
Cetakan pasir
basah dibuat dari campuran pasir, lempung, dan air.
Keunggulan :
a. Memiliki
kolapsibilitas yang baik.
b. Permeabilitas
baik.
c. Reusabilitas
yang baik, dan
d. Murah.
Kelemahan :
Uap lembab dalam
pasir
dapat menyebabkan kerusakan pada berberapa coran,tergantung pada logam dan
geometri coran.
2.
Cetakan pasir kering
Cetakan pasir basah dibuat dengan
menggunakan bahan pengikat organik, dan kemudian cetakan dibakar di dalam
sebuah oven dengan temperatur berkisar antara 204o sampai 316̊
a. Pembakaran
dalam oven dapat memperkuat cetakan dan mengeraskan permukaan rongga cetakan.
Keunggulan :
Dimensi produk cetak lebih baik.
Kelemahan :
1. Lebih
mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah;
2. Laju
produksi lebih rendah karena dibutuhkan waktu pengeringan;
3. Pemakaian
terbatas untuk coran yang medium dan besar dalam laju produksi (rendah atau
medium).
3. Cetakan
kulit kering
Cetakan kulit kering diperoleh
dengan mengeringkan permukaan pasir basah dengan kedalaman 1,2 cm sampai dengan
2,5 cm pada permukaan rongga cetakan.Bahan perekat khusus harus ditambahkan
pada campuran pasir untuk memperkuat permukaan rongga cetak. Klasifikasi
cetakan yang telah dibahas merupakan klasifikasi konvensional. Saat ini telah
dikembangkan cetakan yang menggunakan pengikat bahan kimia. Beberapa bahan
pengikat yang tidak menggunakan proses pembakaran, seperti antara lain resin
turan, penolik, minyak alkyd. Cetakan tanpa pembakaran ini memiliki kendali
dimensi yang baik dalam aplikasi produksi yang tinggi
Pada proses cetakan permanen, cetakan biasanya di buat dari
bahan logam, sehingga dapat digunakan berulang-ulang. Dengan demikian laju
proses pengecoran lebih cepat dibanding dengan menggunakan cetakan sekali
pakai, tetapi logam coran yang digunakan harus mempunyai titik lebur yang lebih
rendah dari pada titik lebur logam cetakan. Pengecoran cetakan permanen
menggunakan cetakan logam yang terdiri dari dua bagian untuk memudahkan pembukaan
dan penutupannya. Pada umumnya cetakan ini dibuat dari bahan baja atau besi
tuang. Logam yang biasa dicor dengan cetakan ini antara lain aluminium,
magnesium, paduan tembaga, dan besi tuang.
Macam macam pengecoran cetakan permanen :
1. Pengecoran tuang (slush casting)
Digunakan untuk benda cor yang berlubang dengan cetakan logam
tanpa inti.
Tahapan pengecoran:
Logam
cair dituangkan ke dalam cetakan dan dibiarkan sejenak sampai terjadi pembekuan
pada bagian yang bersentuhan dengan dinding cetakan Cetakan kemudian dibalik,
sehingga bagian logam yang masih cair akan tertuang keluar dari rongga cetakan. Diperoleh benda cor yang berlubang, ketebalannya ditentukan
oleh lamanya waktu penahan sebelum cetakan dibalik. Contoh penggunaan: patung, alas lampu, boneka, dan
lain-lainnya. Logam cor yang biasa
dipakai : timah hitam, seng, dan timah putih.
2. Pengecoran bertekanan rendah (low pressure casting)
Pada pengecoran jenis ini cetakan diletakkan diatas ruang
kedap udara (airtight chamber), kemudian gas bertekanan rendah dialirkan
ke dalam ruang tersebut sehingga logam cair yang berada di dalam ladel tertekan
ke atas melalui saluran batu tahan api masuk ke dalam cetakan,
Keuntungan :
Hasil cetakan bersih bebas dari inklusi kerusakan akibat
porositas gas dan oksidasi dapat diperkecil,Sifat mekaniknya meningkat.
3.
Pengecoran cetakan permanen vakum (vacuum permanent mold casting)
Merupakan bagian dari pengecoran bertekanan rendah, bedanya
disini cetakannya divakum, sehingga cairan logam akan ditarik ke dalam rongga
cetak karena adanya perbedaan tekanan.
Kelebihan proses ini dibandingkan pengecoran
bertekanan rendah adalah :
a. Kerusakan
karena porositas udara dapat dikurangi
b. Kekuatan
benda cor lebih baik.
4.
Pengecoran cetak tekan (die casting)
Pengecoran cetak tekan termasuk proses pengecoran cetakan
permanen dengan cara menginjeksikan logam cair ke dalam rongga cetakan dengan
tekanan tinggi (7 sampai 350MPa). Tekanan tetap dipertahankan selama proses
pembekuan, setelah seluruh bagian coran membeku cetakan dibuka dan hasil coran
dikeluarkan dari dalam cetakan.
Terdapat dua jenis mesin cetak tekan :
1. Mesin cetak tekan ruang panas (hot chamber)
2. Mesin
cetak tekan ruang dingin (cold chamber)
Perbedaan antara mesin cetak tekan ruang panas dan mesin
cetak tekan ruang dingin yaitu:
a. Mesin
cetak tekan ruang panas :
1. Tungku
peleburan terdapat pada mesin dan silinder injeksi terendam dalam logam cair
2. Tekanan
injeksi berkisar antara 7 sampai 35 MPa
3. Digunakan
untuk logam cor dengan titik lembur rendah seperti Sn, Pb, Zn.
4. Laju
produksi cepat, bisa mencapai 500 produk/jam.
b. Mesin
cetak tekan ruang dingin :
1. Tungku
peleburan terpisah, silinder injeksi diisi logam cair secara manual atau
mekanis.
2. Tekanan
injeksi berkisar antara 14 sampai 140 Mpa.
3. Digunakan
untuk logam cor dengan titik lebur lebih tinggi seperti Al, Cu, Mg.
4. Laju
produksi lebih lambat dibandingkan cetak tekan ruang panas.
Keuntungan pengecoran cetak tekan :
a. Laju
produksi tinggi
b. Sangat ekonomis
untuk produksi massal
Pola merupakan model benda cor dengan ukuran penuh dengan
memperhatikan penyusutan dan kelonggaran untuk pemesinan pada akhir pengecoran
a) Pola
padat (disebut juga pola tunggal)
Pola padat dibuat sama dengan geometri benda cor dengan
mempertimbangkan penyusutan dan kelonggaran untuk pemesinan. Biasanya digunakan
untuk jumlah produksi yang sangat kecil. Walaupun pembuatan pola ini mudah,
tetapi untuk membuat cetakannya lebih sulit, seperti membuat garis pemisah
antara bagian atas cetakan (cope) dengan bagian bawah cetakan (drug). Demikian pula untuk membuat sistem saluran
masuk dan riser diperlukan tenaga kerja yang terlatih.
b) Pola
belah
Terdiri dari dua bagian yang disesuaikan dengan garis pemisah
(belahan) cetakannya. Biasanya digunakan untuk benda coran yang memiliki
geometri yang lebih rumit dengan jumlah produksi menengah. Proses pembuatan
cetakannya lebih mudah dibandingkan dengan memakai pola padat.
c) Pola
dengan papan penyambung
Digunakan untuk jumlah produksi yang lebih banyak. Pada pola
ini, dua bagian pola belah masing-masing diletakan pada sisi yang berlawanan
dari sebuah papan kayu atau pelat besi.
d) Pola
cope dan drug
Pola ini hampir sama dengan pola dengan papan penyambung,
tetapi pada pola ini dua bagian dari pola belah masing-masing ditempelkan pada
papan yang terpisah. Pola ini biasanya juga dilengkapi dengan sistem saluran
masuk dan riser.
Pola menentukan bentuk luar dari benda cor, sedangkan inti
digunakan bila benda cor tersebut memiliki permukaan dalam. Inti merupakan
model dengan skala penuh dari permukaan, dalam benda cor, yang diletakan dalam
rongga cetak sebelum permukaan logam cair dilakukan, sehingga logam cair akan
mengalir membeku diantara rongga cetak dan inti, untuk membentuk permukaan
bagian luar dan dalam dari benda cor. Inti biasanya dibuat dari pasir yang
dipadatkan sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Seperti pada pola, ukuran inti
harus mempertimbangkan penyusutan dan pemesinan. Pemasangan inti didalam rongga cetak
kadang-kadang memerlukan pendukung (support) agar posisinya tidak
berubah. Pendukung tersebut disebut chaplet, yang dibuat dari logam yang
memiliki titik lebur yang lebih tinggi dari pada titik lebur benda cor. Sebagai
contoh, chaplet baja digunakan pada penuangan besi tuang, setelah
penuangan dan pembekuan chaplet akan melekat ke dalam benda cor. Fungsi
dari inti itu sendiri yaitu membuat rongga pada benda coran.
Untuk
membuat cetakan, dibutuhkan saluran turun yang mengalirkan cairan logam kedalam
rongga cetakan, penambah yang memberi cairan logam pada saat logam membeku dan
menyusut, dan sebagainya. Besar dan bentuknya ditentukan oleh ukuran, tebal
irisan dan macam logam yang di cor. Selanjutnya diperlukan penentuan
keadaan-keadaan penuangan seperti temperatur penuangan dan laju penentuan
keadaan-keadaan penuangan seperti temperatur penuangan dan laju penuangan.
Karena kwalitas coran tergantung pada saluran turun, penambah, keadaan
penuangan dan lainnya, maka penentuannya memerlukan pertimbangan yang teliti.
a. Sistim
saluran
Sistim saluran
adalah jalan
masuk bagi cairan logam yang dituangkan kedalam rongga cetakan. Tiap bagian
diberi nama, dari mulai cawan tuang di
mana logam cair dituangkan dari ladel, sampai saluran
masuk kedalam rongga cetakan. Nama-nama itu ialah : cawan tuang, saluran turun,
pengalir dan saluran masuk.
Bagian-bagian sistim saluran
1. Cawan tuang (pouring basin)
Berfungsi
manampung kotoran atau slag (terak) yang ikut terbawa pada saat menuangkan
logam dari ladle berfungsi juga menampung kelebihan logam cair.
2. Saluran turun
Saluran turun
(sprue) berfungsi untuk meneruskan lagam cair dari cawan tuang ke runner dan
saluran masuk (gate).
3. Pengalir (runner)
Merupakan
saluran utama didalam cetakan yang akan mendistribusikan logam cair kedalam
ingate. Selain itu runner berfungsi menahan pengotor atau impurities yang
terbawa dalam logam cair agar tidak masuk kedalam produk cor.
4. Saluran Masuk (Ingate)
Saluran yang
mendistribusikan langsung logam cair kedalam rongga produk cor. Ingate harus
mudah dipotong untuk proses pelepasan produk cor dari bagian sistem salurannya
atau biasa disebut fettling, oleh karena itu dalam pembuatan ingate kita harus
memperhatikan ukuran coran, ketebalannya, kondisi cetakan, ukuran dan bentuk
ingate itu sendiri.
1.1.5 Cacat
coran dan pencegahanya
Pada
coran terdapat terjadi berbagai macam cacat tergantung pada bagaimana
keadaanya, sedangkan cacat-cacat tersebut boleh dikatakan jarang berbeda
menkurut bahan dan macam coran. Banyak cacat ditemukan dalam coran secara
biasa. Seandainya sebab-sebab dari cacat-cacat tersebut diketahui, maka
pencegahan terjadinya cacat dapat dilakukan
a. Faktor-
Faktor yang Mempengaruhi Cacat pada Coran
1. Desain
pengecoran dan pola
2. Pasir
cetak dan desain cetakan dan inti
3. Komposisi
muatan logam
4. Proses
peleburan dan penuangan
5. Sistim
saluran masuk dan penambah.
b.
Macam-macam Cacat Coran
Komisi pengecoran internasional
telah membuat penggolongan cacat-cacat coran dan dibagi menjadi 9 macam, yaitu
:
1. Ekor
tikus tak menentu atau kekasaran yang meluas
2. Lubang-lubang
3. Retakan
4. Permukaan
kasar
5. Salah
alir
6. Kesalahan
ukuran
7. Inklusi
dan struktur tak seragam
8. Deformasi
9. Cacat-cacat
tak nampak
c. Keuntungan proses pembentukan dengan pengecoran :
1. Dapat
mencetak bentuk kompleks, baik bentuk bagian luar maupun bentuk bagian dalam
2. Beberapa
proses dapat membuat bagian (part) dalam bentuk jaringan
3. Dapat
mencetak produk yang sangat besar, lebih berat dari 100 ton
4. Dapat
digunakan untuk berbagai macam logam
5. Beberapa
metode pencetakan sangat sesuai untuk keperluan produksi massal.
Setiap metode pengecoran memiliki kelemahan, tetapi secara
umum kerugian proses pembentukan dengan pengecoran dapat disebutkan sebagai
berikut :
1. Keterbatasan
sifat mekanik;
2. Sering
terjadi porositas;
3. Dimensi
benda cetak kurang akurat;
4. Permukaan
benda cetak kurang halus;
5. Bahaya
pada saat penuangan logam panas;
6. Masalah
lingkungan.
1. Mampu
memahami pembuatan benda coran dengan menggunakan jenis pengecoran sand casting
( pengecoran pasir) menggunakan pola logam dan pola styrofoam/evaporatif.
2. Memahami
perancangan pola dan gatting sistem ( sistem saluran) untuk membuat cetakan .
3. Mengetahui
proses pembuatan cetakan pasir
4. Memahami
proses peleburan hingga menjadi benda coran
5. Mengetahui
perhitungan efisiensi coran, membandingkan antara dimensi pola dan dimensi
produk.
Pada proses pengeceron logam praktikan menggunakan beberapa macam alat,
di bawah ini merupakan bagian kecil dari alat yang di pakai oleh praktikan,
yaitu sebagai berikut :
a. Cetakan atau Pattern
Cetakan
merupakan bagian terpenting dari proses pengecoran, karena cetakan merupakan
tempat dibentuknya logam cor tersebut. Bagus jeleknya hasil atau produk cor,
bisa dilihat dari bagus tidaknya cetakan tersebut, karena jika cetakan kurang
presisi akan mempengaruhi hasil akhirnya.
b. Tungku Bakar
Alat ini
digunakan pada tahapan pling utama, di tungku bakar ada proses peleburan
alumunium yang nanti dipakai untuk proses pengecoran.
c. Tangki udara
Tangki
udara disini berbeda fungsi dengan tangki udara yang biasanya, karena tangki
udara disini berisi bahan bakar untuk proses pengapian, di dalam tangki udara
berisi udara dan bahan bakar, dimana udara membantu bahan bakar untuk keluar.
d. Thermometer infrared
Thermometer
berfungsi untuk mengetahui berapa temperature alumunium ketika dalam proses
peleburan. Jika temperature sudah sesuai dengan yang diharapkanmaka proses
peleburan dihentikan. Karena jika terlalu encer maka hasil pengecorannya akan
menjadi jelek.
e. Ayakan pasir
Ayakan ini berfungsi untuk
menghaluskan pasir yang akan digunakan untuk pembuatan cetakan. Biasanya
pembuatan cetakan pasir ini dibuat ketika proses pengecoran logam.
f. Kuas
Digunakan untuk membersihkan pola
sebelum digunakan pada cetakan
g. Ladel
Digunakan untuk mengambil cairan
alumunium yang sudah dilebur untuk di tuang didlam cetakan.
h. Pasir
Pasir digunakan untuk membuat
ceetakan pada proses pengecoran logam terutama pada proses pengecoran
alumunium.
i.
Sterofom
Digunakan
untuk proses pengecoran logam yang bersifat rumit proses pengerjaannya.
Misalnya seperti impeller, baling baling pada kappal dan lain sebagainya
j.
Alumunium
Digunakan untuk proses pengecoran
logam, yaitu sebagai bahan cornya.
A.
Jenis
pengecoran : cetakan pasir + inti + pola logam
Jenis Produk : manipol dan
dudukan skok
Langkah – langkahnya :
1. pertama
melebur alumunium sampe cair karena membutuhkan waktu yang lama dengan suhu 6000 – 7000C
2. Lalu
membuat cetakan pasir manipol dan dudukan skok
3. Cetakan
pasir jangan sampai terlalu basah atau terlalu kering
4. Lalu
membuat saluran tuang
5. Cetakan
harus padat
6. Kemudian
membuat inti
7. Inti di
amplas untuk di masukkan ke manipol
8. Saat
alumunium sudah mencair, cairan alumunium di masukkan ke cetakan melalui
saluran tuang,tunggu beberapa menit
9. Lalu
bongkar cetakan pasir untuk mengambil produk yang di cor
B.
Jenis
Pengecoran : Cetakan pasir + styrofoam + non inti
Jenis Produk : huruf 3B
Langkah – langkah prosesnya :
1. Pertama
melebur alumunium sampe cair karena membutuhkan waktu yang lama dengan suhu 6000 – 7000C
2. Kemudian
buat huruf 3B menggunakan styrofoam
3. Jika
huruf 3B sudah jadi, maka huruf 3B di taruh di cetakan pasir
4. Lalu
huruf 3B ditaruh di cetakan pasir,
pertama di nkasih pasir dulu kemudian di atsnya di kasih pasir kasar (pair
tidak boleh terlalu kering atau terlalu basar)
5. Lalu
membuat saluran tuang untuk 3B
6. Saat
alumunium sudah cair, maka alumunium di tuang ke cetakan saluran tuang yang
sudah di buat
7. Lalu
bongkar cetakan dan ambil produknya
C.
Jenis
Pengecoran : Cetakan logam tanpa penekanan
Cara pemasukkan logam
cair ke dalam rongga cetakan. Tekanan diberikan oleh mesin cukup tinggi
sehingga pengisian logam cair sangat
cepat. Oleh karena itu proses ini dapat menghasilkan produk dengan
bentuk dan kehalusan permukaan sesuai dengan rongga cetakan logam yang dipakai.
Dengan demikian tidak memerlukan proses tambahan atau proses penyelesaian. Tekanan
yang diberikan berkisar 5 – 2500 kg/cm2
D. Jenis Pengecoran : cetakan logam dengan
tekanan
Cara pemasukkan logam cair ke dalam rongga
cetakan. Tekanan diberikan oleh mesin cukup tinggi sehingga pengisian logam
cair sangat cepat. Oleh karena itu
proses ini dapat menghasilkan produk dengan bentuk dan kehalusan permukaan
sesuai dengan rongga cetakan logam yang dipakai. Dengan demikian tidak
memerlukan proses tambahan atau proses penyelesaian. Tekanan yang diberikan
berkisar 5 – 2500 kg/cm2.
3.1 KESIMPULAN
Pengecoran sudah dilakukan sejak
4000 tahun sebelum masehi. Banyak yang harus diketahui tentang pengecoran
seperti pola, saluran pengalir pada pengecoran, cetakan yang digunakan dan
inti. Dalam pengecoran terdapat beberapa pola seperti pola tunggal, pola belah
pola dengan papan penyambung, dan pola cope dan drag. Ada juga sistem saluran
yang diklasifikasikan 4 macam yaitu Cawan tuang (pouring basin), Saluran
turun (sprue), Pengalir (runner), Saluran Masuk (Ingate).
3.2 SARAN
Mahasiswa
lebih memperhatikan dan tidak sibuk sendiri pada saat melakukan praktek. Alat
cetakan nya lebih di perbanyak lagi biar tidak kelamaan menunggu giliran saat
melakukan praktek pengecoran. Mempersingkat waktu.
DAFTAR PUSTAKA
http://id.wikipedia.org/wiki/pengecoran
http:
//hmmftum.blogspot.com/2012/pengecoran-logam.
http://
Teknik mesin 2011 unila.blogspot.com
surdia,tata.1982.teknik
pengecoran logam.jakarta:Pt Pradnya Paramita
